​亚克力表面能低、易静电、怕强溶剂腐蚀，丝印核心难点是附着力、不起泡、不腐蚀板材、边缘清晰，广泛用于标牌、展示架、灯箱、镜片、面板、机箱装饰板。那么，下面小编讲一下亚克力丝印常见的通病：
一、附着力不良（指甲刮掉、百格掉墨，生产高发）
现象：指甲轻刮油墨整块脱落，3M 胶带一粘大面积掉墨
原因：
① 板材表面残胶、脱模剂、指纹油污没清理干净；
② 误用 PVC/ABS 油墨，强溶剂不匹配；
③ 双组份油墨没加固化剂、固化剂比例不对；
④ 烘烤温度低、时间不足，油墨未完全交联；
⑤ 加硬亚克力板，未使用加硬板专用油墨；
⑥ 板材静电高，油墨无法润湿板面。
解决：专用亚克力清洗水擦拭，离子风除静电；匹配 PMMA 专用油墨并按比例加固化剂；60～80℃充分烘烤；硬化板换对应专用丝印墨。
二、针孔、麻点、缩孔（板面布满小圆坑缺墨）
现象：图文密密麻麻小孔，局部圆点露底材
原因：
亚克力表面有硅油、油污、灰尘；
静电吸灰，印刷瞬间形成排斥点；
油墨消泡剂添加过多 / 过少；
车间湿度太低，静电严重；
油墨粘度太高、搅拌带入大量气泡未静置消泡。
解决：印前除尘除油除静电；油墨搅拌后静置 10 分钟消泡；车间湿度控制 50%~60%；少量添加专用消泡剂。
三、印后板材发白、开裂、细纹（溶剂腐蚀亚克力）
现象：透明亚克力印刷区域雾化发白，放置一段时间出现细裂纹
原因：
① 稀释剂、油墨溶剂腐蚀性过强（PVC 油墨通用稀释剂禁用）；
② 烘烤温度过高，板材热胀冷缩应力开裂；
③ 油墨涂层太厚，溶剂渗透板材内部。
解决：只用亚克力原厂配套稀释剂；烘烤≤85℃，分段低温烘干；薄刮，避免一次厚墨。
四、图文毛边、糊边、线条扩散
现象：字体边缘模糊、溢墨、细线变粗
原因：
网目数偏低，细线不适合 120 目粗网；
网距过大，油墨回弹扩散；
刮刀硬度太软，压力过大；
油墨稀释过多，粘度太低；
丝网张力不足，印刷时网版晃动。
解决：精细文字换 180～200 目；网距控制 2～3mm；70° 以上硬刮刀；减少稀释剂；重新绷网保证张力。
五、气泡、火山孔（墨层内部起泡凸起）
现象：墨层鼓起小气泡，烘干后破洞
原因：油墨搅拌剧烈裹入空气；刮印速度过快；板材表面水汽；车间潮湿。
解决：慢速搅拌油墨，静置消泡；匀速低速刮印；烘干前先低温排湿。
六、套印错位、重影、跑位（多色印刷）
现象：双色 LOGO 对不齐，出现双层重影
原因：
亚克力受热软化轻微变形；
定位挡块松动、板材滑动；
前一色未完全干透，叠印时推动板材；
网版张力不一致，变形量不同。
解决：低温烘烤减少板材形变；固定限位挡块；每一色完全固化再印下一道；统一丝网张力。
七、镜面银发黑、发花、无镜面效果（背面反印专用）
现象：透明板背面印镜面银，正面灰暗、斑驳反光差
原因：
① 烘烤温度过高，银层氧化发黑；
② 板材背面残胶、油污；
③ 镜面银与面油、打底油墨不兼容；
④ 墨层过薄 / 过厚。
解决：低温 50～60℃慢烘；彻底清洗背面保护膜残胶；配套同体系镜面油墨，先小批量试板。
八、印刷后粘花、蹭脏
现象：印完堆叠，油墨粘到保护膜 / 另一块板材
原因：溶剂型油墨烘烤不足，表面未干；UV 灯功率不足，UV 墨固化不完全；堆叠过早无隔离。
解决：延长烘烤时间；加大 UV 灯功率；完全冷却后再堆叠，中间垫隔离膜。
九、漏印、断线（图文局部缺线条）
现象：LOGO 线条中途断开、局部无油墨
原因：
网版堵孔，油墨干在网孔内；
板面有大颗粒灰尘阻挡油墨；
刮刀缺口、磨损，局部无压力；
油墨沉淀，颜料分布不均。
解决：定时清洗网版；车间除尘；更换完好刮刀；印刷前搅拌油墨。
十、墨层厚薄不均、阴阳面
现象：同一图案一边厚一边薄，颜色深浅不一
原因：刮刀磨损不平；网版左右张力不一致；印刷台面不平整；刮刀压力左右不平衡。
解决：打磨或更换刮刀；重新绷网；调平工作台；均匀下压刮刀。
十一、表面起橘皮，光泽差
现象：墨层凹凸不平，像橘子皮，无平整光泽
原因：油墨粘度过高；稀释剂挥发速度过快；车间风速大，表面快速结皮。
解决：少量添加慢干稀释剂；适度降低油墨粘度；印刷区避免直吹大风。
十二、静电丝纹、放射状条纹
现象：图文出现不规则细长条纹
纯静电导致，板材绝缘易积聚静电，油墨受静电排斥形成纹路。
解决：加装离子风机全程除静电；提高车间环境湿度。
十三、溢边积油、边角墨堆
现象：图案四周油墨堆积凸起
原因：刮刀走到端头停顿；网距偏大；油墨过稀。
解决：刮刀匀速通过图案不停顿；缩小网距；减少稀释剂添加量。