​亚克力面板丝印是一种通过丝网印刷技术在亚克力板材表面制作图案或文字的工艺，具有成本低、操作简单、适用性广等优势，但存在颜色限制和精度控制要求，适用于对印刷质量要求不高或预算有限的场景。那么，在亚克力面板丝印表面图案时，为确保印刷质量，需避免以下常见缺陷，并采取针对性预防措施：
一、图案模糊或边缘不清晰
原因：
网版张力不足或丝网选择不当，导致油墨渗透不均匀。
刮板压力过大或角度不正确，造成油墨扩散。
印刷速度过快，油墨未充分转移。
预防措施：
选用高张力丝网：如120-150目/英寸的聚酯丝网，确保网版平整且张力均匀。
调整刮板参数：压力控制在0.2-0.3MPa，角度以75°-80°为宜，避免油墨边缘模糊。
控制印刷速度：手动印刷时保持匀速，自动印刷机设定合理速度（如30-50mm/s）。
二、油墨附着不牢或脱落
原因：
亚克力表面未清洁或处理不当，存在油污、灰尘或静电。
油墨与亚克力材质不兼容，或未添加固化剂。
固化温度或时间不足，导致油墨未完全干燥。
预防措施：
表面预处理：
用异丙醇或专用清洁剂擦拭亚克力表面，去除油污和灰尘。
对非涂层亚克力进行火焰处理或等离子处理，增强表面极性。
选用专用油墨：如有机玻璃专用油墨，并添加适量固化剂（按5%-10%比例）。
控制固化条件：
自然干燥需24小时以上，或使用UV固化机（波长365nm，能量500-800mJ/cm²）。
热固化时，温度控制在60-80℃，时间10-15分钟。
三、图案颜色不均或色差
原因：
油墨调配比例不当，或未充分搅拌均匀。
网版堵塞导致油墨传递不均。
印刷环境温度或湿度变化，影响油墨流动性。
预防措施：
精确调配油墨：按色卡比例称量，使用搅拌器充分混合（至少3分钟）。
定期清洗网版：每印刷50-100次后，用专用清洗剂清洗网版，避免堵塞。
控制环境条件：温度保持在20-25℃，湿度40%-60%，使用空调和除湿机调节。
四、气泡或针孔
原因：
油墨中混入空气，或印刷时产生气泡。
亚克力表面存在微小凹坑或划痕。
刮板压力过小，油墨未完全填充网版。
预防措施：
油墨脱泡处理：使用真空脱泡机或静置油墨30分钟以上，排除气泡。
检查亚克力表面：用2000目砂纸轻磨表面，去除微小缺陷。
调整刮板压力：确保压力足够使油墨通过网孔，但避免过度挤压。
五、网版残留或堵版
原因：
油墨干燥过快，或网版清洗不彻底。
印刷环境温度过高，导致油墨在网版上固化。
预防措施：
控制油墨干燥速度：添加慢干剂（按3%-5%比例），或使用低温固化油墨。
及时清洗网版：印刷完成后立即用清洗剂清洗，避免油墨残留。
降低环境温度：使用空调将温度控制在25℃以下。
六、图案位置偏移或套色不准
原因：
定位装置不精确，或亚克力面板固定不稳。
多色印刷时，网版未对齐或印刷顺序不当。
预防措施：
使用定位夹具：如磁性定位板或真空吸附台，确保亚克力面板固定。
套色印刷技巧：
先印刷浅色，再印刷深色，避免深色覆盖浅色边缘。
使用套色定位标记，每次印刷前对齐网版。
七、油墨透底或遮盖力不足
原因：
油墨层过薄，或亚克力颜色过深。
油墨遮盖力差，或未进行多次印刷。
预防措施：
增加印刷次数：对深色亚克力，需印刷2-3遍，每遍间隔5分钟。
选用高遮盖力油墨：如含钛白粉的白色油墨，或添加遮盖剂。
八、印刷后图案变形或收缩
原因：
亚克力受热不均，或油墨收缩应力过大。
固化温度过高，导致亚克力变形。
预防措施：
控制固化温度：UV固化时，能量不超过1000mJ/cm²；热固化时，温度不超过80℃。
使用低收缩率油墨：如弹性体油墨，减少收缩应力。